【金维橡胶】--产生橡胶焦烧的原因，预防措施及解决办法
橡胶的焦烧是一种超前硫化行为，即在硫化前的各项工序 ( 炼胶、胶料存放、挤出、压延、成型)中出现的提前硫化现象，故也可称为早期硫化。
橡胶的焦烧是一种超前硫化行为，即在硫化前的各项工序 ( 炼胶、胶料存放、挤出、压延、成型)中出现的提前硫化现象，故也可称为早期硫化。
产生焦烧现象的原因：
(1) 配方设计不当，硫化体系配置失衡，硫化剂、促进剂用量超常。
(2) 对某些需要塑炼的胶种，塑炼未达要求，可塑性太低，胶质过硬，导致炼胶时急剧升温。炼胶机或其它辊筒装置(如返炼机、压延机)辊温太高，冷却不够，也可能导致现场焦烧。
(3) 混炼胶卸料时出片太厚，散热不佳,或未经冷却,即仓促堆积存放,加上库房通风不良、气温过高等因素,造成热量积累,这样也会引发焦烧。
(4) 胶料存放过程中管理不善，在剩余焦烧时间用尽之后，仍堆放不用，出现自然焦烧。 焦烧的危害： 加工困难；影响产品的物理性能及外表面光洁平整度；甚至会导致产品接头处断开等情况。
在生产工艺操作过程中防止焦烧：
生产中应防患于未然 采取下列措施防止焦烧：
1. 原材料要称量准确，尤其重要的是促进剂和硫化剂的用量更应称量准确，切忌磅秤失灵或称量错误 各种促进剂要辩清，不要弄错。
2. 混炼时加药料的顺序要正确，通常混炼加料顺序如下：
生胶一氯化锌、硬脂酸一防老剂一补强剂与油料软化剂交替轮番加入一硫磺一促进剂一胶料下片。
切忌在较高的温度下轧炼时，加料顺序颠倒，促进剂在最后阶段加入，这样做较安全。
3. 促进剂和硫化剂加入时，应采取分多批次加入，每批次加入量宜少，而且应分布均匀。避免集中于局部区域，造成焦烧
4. 应严格控制辊筒温度，或是密炼室温度．强化冷却水循环，加快冷却。采用温度较低的深井水来冷却，效果更佳同时还应将贮存的胶料放置于温度较低的地方，切忌靠近暖气热流或受阳光直接曝晒。
刚轧炼下片的胶片，温度较高，不要打卷密实，以便散热，较好是薄片通风冷却。
对已发生焦烧的胶料处理
(1) 对焦烧程度轻微者：
将胶料投入开炼机上轧炼薄通，开始时辊距可稍太些，然后将辊距调小至0．5～1．5毫米。同时加入l～3份的硬脂酸。这时辊温应控制在45℃ 以下，装胶容量宜少，为常规混炼胶容量的1／2，操作过程可采用直接落盘的方式轧炼，胶片不须包辊，每经历5次薄通为一个阶段，对轻度焦烧的胶料，薄通经一个阶段或两、三个阶段即成。停放24小时，可掺入正常胶料中使用。
(2) 对焦烧程度稍重者：
这时胶料中已有少量的熟胶粒子，但面积不大，胶粒较小，可将胶片在开炼机上薄通轧炼，辊温和辊距与上述的操作相同。在薄通轧炼时加入塑解剂五氯硫酚锌盐2份一3份，轧炼5分钟，再加入软化剂。浅色或彩色胶料，可加入少量的松香或萜烯树脂；黑色胶料则可掺入松焦油。使胶料软化，加入量约为5～l0份，使之混炼均匀。薄通后下片。此种胶料可掺入正常使用的胶料中应用，但掺用量不宜过多．约为正常胶的5 ～10 即可。
(3) 对焦烧程度较严重的：
合成胶如丁晴胶．困轧炼时生热大，丁晴胶又较硬较韧．混练时易发生焦烧。尤其是填充配合剂较多时更甚。这时可发生焦烧的胶料投入开炼机中轧炼、薄通的情况如前述，但是不只是加入塑解剂五氯硫酚锌盐，而且要加入活化剂420。通常是加入五氯硫酚锌盐2份和活化剂420约l份。活化剂420的化学名称为2、2 二双(叔丁基化对甲酚)，是再生胶生产时常用的活化剂)。加入五氯硫酚锌盐轧炼2～3分钟后，再加入活化剂420轧炼3分钟，再薄通，加入软化剂液体古马隆树脂，或是松焦油．或是邻苯二甲酸二丁酯(对丁睛胶来说)。经塑解、软化的焦烧胶料可掺入正常使用的生产胶料中。为保证不影响质量，加入量不宜太多，一般可加入上述胶5份左右。
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【聚焦】最后的稻草！关键时刻可以“救命”的电池部件
近日，随着gb/t34015-2017《车用动力电池回收利用——余能检测》、gb/t34013-2017《电动汽车用动力蓄电池产品规格尺寸》、gb/t34014-2017《汽车动力电池编码规则》三项动力电池国家标准的详细内容正式公布，一直在争议旋涡中的动力电池标准终于尘埃落定。针对这些新标准的颁布，电池中国网记者之前也做过详细的分析，为电池企业提供了针对性的建议。
然而国家不光关注着电池规格尺寸“大方向”，也关注着电池零件这些“小领域”。7月24日国家发布了多项行业标准和国家标准意见征集，其中涉及电池零件就有《动力电池外壳用绝缘阻燃胶粘带》及《动力型锂离子电池陶瓷密封圈》两项。所谓“千里之堤溃于蚁穴”，一个小零件的故障就可能影响整个电池或电池组的质量，甚至还会引发整个新能源汽车出现安全问题。电池中那些毫不起眼却至关重要的小部件，不光保障着电池和使用者的安全，甚至在意外发生时还起到“救命”的作用。
▌防爆助手——密封圈
密封圈位于电池盖帽之下，作用是确保电池拥有良好的密封性，阻挡电解液的泄露，为电池内部反应提供良好的密闭环境。同时在电池盖帽下压时还能起到减压缓冲作用，保证电池内部组件的正常运行，为电池的寿命和安全提供重要保障。
密封圈的作用不只是保障电池密封性能，在关键时刻还能“救命”。一般在密封圈上都会设置至少一处薄弱部位，其强度要低于主体平面的其他部位。当电池内部的气体压力异常增大到电池炸裂压力之前，密封圈的薄弱部位即可断裂，将电池内部的气体从断裂处释放，同时根据设定好的气体流向路线排放，杜绝产生不可预料的气流，避免电池发生强烈的炸裂。
而密封圈的材质根据不同的电池种类、形状、使用环境都会有不同的选择。最常用就是全氟橡胶密封圈，其具有高价格高性能的特点，然而锂电池里密封件的成本不仅仅要考虑密封件的购买价格,更要考虑使用寿命和故障、维修所带来的损失等。全氟橡胶密封圈价格较高但它的使用效果和使用寿命都是极好的，综合而言是具性价比的材料。
然而大多数橡胶密封圈在压力作用下，会产生弹性变形，随着压力的增大，也会出现塑性变形，将会影响电池的使用寿命。对于一些特殊性电池显然达不到其要求，这就需要一些其他材料的新型密封圈，陶瓷材料具有良好的耐酸碱、抗腐蚀，耐
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